Werk Wolfsburg: Neuer Golf läuft schneller vom Band als je zuvor

Seit der ersten Generation wurden weltweit über 35 Millionen Golf in verschiedenen Ausführungen produziert. 26 Millionen davon im Werk Wolfsburg. Reichlich Erfahrung also. Und doch wurde noch einmal kräftig an den Stellschrauben in der Produktion gedreht. Im Vorfeld wurden laut Volkswagen in mehr als 400 Workshops rund 700 Arbeitsschritte analysiert, um vorhandene Effizienzreserven zu heben. Zahlreiche Prozessverbesserungen wurden umgesetzt. Das Ergebnis: Der neue Golf wird so schnell und effizient gebaut wie nie zuvor – trotz extrem gestiegener Komplexität. Komplexität deutlich gestiegen: Diese lässt sich an ein paar einfachen Zahlen verdeutlichen. Der Golf 8 besteht aus über 2700 Einzelteilen und Komponenten. Im vollvernetzen Golf 8 werden insgesamt 1340 Meter Kabel bei 962 Leitungen verbaut. Das sind knapp 100 Meter mehr Kabel und 31 Leitungen mehr als im Golf 7. Von der Anlieferung der Bleche im Werk legt der Golf 69 Kilometer auf den Produktionslinien zurück, bis er die Fabrik verlässt. Gegenüber seinem Vorgänger verfügt der Golf 8 über 95 neue digitale Funktionen und ist voll vernetzt. Hinzu kommt, dass auch das Design der Karosserie durch die markanten Seitenlinien wesentlich anspruchsvoller zu fertigen ist. Effizienter und schneller als jemals zuvor: Dass die Fertigung dennoch effizienter und schneller vonstatten geht, als jemals zuvor, ist einer Reihe von Maßnahmen zu verdanken. Im Karosseriebau sorge etwa eine neue vollautomatische Generation fahrerloser Transportsysteme für eine schnellere Materialversorgung. Durch den Einsatz von 23 Transportrobotern werde die Produktivität in dem Bereich Logistik des Karosseriebaus um sieben Prozent erhöht, erklärte Dr. Andreas Tostmann, Produktionsvorstand der Marke Volkswagen, am Dienstag. Ferner seien die Wege für die Mitarbeiter verkürzt und die Arbeitsplätze ergonomisch weiter optimiert worden. Durch diese Maßnahmen konnten 30 Arbeitsschritte eingespart werden. Software wird direkt an der Linie aufgespielt: Ein weiterer entscheidender Faktor: Die Aufspielung der riesigen Datenmenge für die Fahrzeugsoftware erfolgt beim Golf 8 nun vollautomatisch durch schnelles WLAN im laufenden Prozess an der Linie. „So können wir bei einer steigenden Anzahl von Datenmengen die Fertigungszeit konstant halten. Früher haben Mitarbeiter die Daten an festgelegten Stationen aufgespielt“, so Tostmann. Baukastensystem trägt Früchte: Auch die Investitionen konnten im Vergleich zum Vorgänger durch höhere Standardisierung der Anlagen und Prozesse mehr als halbiert werden. Sie lägen im mittleren dreistelligen Millionenbereich. Ein wesentlicher Grund dafür, ist die Plattform-Strategie. Wie der Vorgänger basiert der Golf 8 auf dem Modularen Querbaukasten (MQB). Im Karosseriebau können so 80 Prozent der bestehenden Anlagen weiter genutzt werden. Wo neue Anlagen her mussten, wie etwa für die neuen Seitenteile, sind diese wesentlich produktiver als die alten. Lob für die Belegschaft: „Der Golf 8 ist deutlich komplexer als sein Vorgänger. Trotzdem können wir die durchschnittliche Fertigungszeit um etwa eine Stunde reduzieren. Da der Golf 8 zur 2. Generation von MQB-Produkten gehört, konnten wir unsere Investitionen in der Produktion deutlich senken. Unsere Baukastenstrategie greift. Beim Golf 8 hat die Mannschaft in Wolfsburg ihr ganzes Können gezeigt. Die Produktionsprozesse sind insgesamt effizienter geworden. Das ist eine starke Leistung, für die den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern mein ganzer Dank gebührt“, fasst Tostmann zusammen. Produktion läuft seit Sommer: Die Produktion des neuen Golf am Stammsitz läuft bereits seit Sommer und befindet sich aktuell in der Hochlaufphase. Anfang Dezember kommen die ersten Fahrzeuge zu den deutschen und österreichischen Händlern. Zur Markteinführung sollen bereits die meisten Technologien und Funktionen verfügbar sein. Volkswagen stellt sich derzeit auf eine maximale Produktionskapazität von jährlich 450 000 Golf inklusive aller Derivate ein. Zum Vergleich: 2018 wurden rund 320 000 Golf-Modelle allein am Standort Wolfsburg gefertigt. Von Steffen Schmidt

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