Menü
Peiner Allgemeine | Ihre Zeitung aus Peine
Anmelden
Volkswagen Clevere Idee steigert Produktivität im Presswerk
Nachrichten Volkswagen Clevere Idee steigert Produktivität im Presswerk
Partner im Redaktionsnetzwerk Deutschland
17:19 29.06.2018
Alles auf Grün: Ulrich Meyer (links) und Marc Mehlhaff sind stolz auf ihr Projekt. Quelle: Volkswagen
Wolfsburg

Ulrich Meyer erinnert sich noch genau an den 10. September 2017. Es war ein Sonntag, als er und seine Kollegen von der Prozessbegleitung an die sogenannte Straße 400 im Presswerk Wolfsburg traten. Im Hinterkopf hatten sie eine Statistik: 2016 konnten mehrere tausend Teile nicht korrekt gepresst werden. Ein Fall für ihn und sein Team, das seit 2009 im Presswerk die Aufgabe hat, Prozesse zu optimieren und neue Technologien an den Start zu bringen.

„Wir hatten schnell den Verdacht, dass nicht alle Gasdruckfedern mit genügend Stickstoff befüllt waren“, so der 49-Jährige. Er sollte Recht behalten: Bei der Stichprobe waren drei von zehn Gasdruckfedern nicht in Ordnung, eine weitere hatte einen unklaren Zustand. Ein Verlust an Stickstoff ist nicht ungewöhnlich, da die Dichtungen an den Gasdruckfedern Verschleißteile sind.

Lange Liste an möglichen Erklärungen

Die Liste an Erklärungen, warum offenbar defekte Gasdruckfedern nicht ausgetauscht worden sind, war lang: Anzeigen, die eingetrübt oder schwierig erreichbar sind, etwa weil sie im Werkzeuginneren liegen. Aber vor allem: unterschiedliche Einschätzungen von unterschiedlichen Mitarbeitern. „Für den einen Kollegen war der Füllstand noch vertretbar, für den anderen bereits kritisch“, erklärt Meyer das Dilemma.

Presswerk in Wolfsburg: Künftig digitalisieren die bis zu 100 Drucksensoren eines Presswerkzeugs ihre Daten und übermitteln diese während des „Pressens“ per Funksignal an Empfangseinheit und Monitor außerhalb der Anlage. Quelle: Volkswagen

Schnell war klar: Es braucht nicht nur klare Standards, sondern auch eine effiziente Methode, um rechtzeitig und zielgenau auf die Stickstoff-Problematik reagieren zu können. Meyer und sein Team bekamen den Auftrag, ein Pilotprojekt zu starten.

Prüfen der Gasdruckfedern ist aufwendig

Die Erklärung, warum Gasdruckfedern einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität des gepressten Blechs haben, ist etwas technisch: Ein Werkzeug im Presswerk besteht aus einer Matrize und einem Stempel. Ersteres ist eine Art Druckvorlage, auf die der Stempel mit einer Kraft von bis zu 2100 Tonnen den Stahl verformt. Um zum Beispiel ein Seitenteil eines Golf zu formen, stehen sechs Werkzeuge an einer Pressenstraße nacheinander. In jedem Werkzeug sind Gasdruckfedern vorhanden, teilweise bis zu 100 Stück. Sie unterstützen die Funktionalität von Blechhalter, Stempel und Matrize, damit das Seitenteil passgenau gepresst wird.

Ist der Füllstand an Stickstoff zu gering, arbeitet die Presse ungenau. In der Folge können Risse und Falten in den gepressten Teilen entstehen. Diese können gemäß der hohen Qualitätsstandards nicht weiterverarbeitet werden. Hinzu kommt, dass das Prüfen der Gasdruckfedern mit viel Aufwand verbunden ist – und damit unter dem Strich teuer.

Team entwickelt clevere Lösung

„Im Team kam nach einiger Zeit die Idee auf, dass die Gasdruckfedern sich quasi selber melden müssten, wenn es ein Problem gibt“, sagt Meyer, der als Meister seit 18 Jahren Mitarbeiter führt. Einer davon ist Marc Mehlhaff, der das Thema Gasdruckfedern fachlich betreut und erklärt: „Unsere Herausforderung war es, dass es keine Lösung von der Stange gab.“ Doch nun war der Ehrgeiz geweckt.

Ulrich Meyer „verheiratet“ Funksender und Sensor an einem Presswerkzeug und schaltet so das System zur digitalen Überwachung der Gasdruckfedern scharf. Quelle: Volkswagen

Auf einer Fachveranstaltung schilderten Meyer, Mehlhaff und ihre Kollegen einem Dresdner Sensorhersteller das Problem. In enger Zusammenarbeit entwickelten sie die heutige Lösung. Einfach gesagt: Die analogen Impulse der Gasdruckfeder-Kolben werden in digitale Impulse umgewandelt. Über Funk sind die Gasdruckfedern eines Werkzeugs mit dem Computer verbunden und melden so vor und während des Pressvorgangs, ob sie über genügend Stickstoff verfügen. „Unser System benötigt keine Betreuung, ist über eine Ampel sofort zu verstehen“, sagt Meyer, der 1985 seine Ausbildung im damaligen Berufsbild Werkzeugmacher begann.

Investition von 190.000 Euro schnell amortisiert

Der Erfolg der Idee ist beeindruckend: Die Störungen konnten seit Beginn im Oktober 2017 um 75 Prozent reduziert werden. Nach der Straße 400 sollen nun auch die anderen Werkzeuge im Presswerk in Wolfsburg mit funkdatengebundener Gasdrucküberwachung ausgerüstet werden. Die Investitionssumme von insgesamt 190.000 Euro wird sich in weniger als einem Jahr amortisiert haben.

Ein ordentlicher Beitrag, um die Produktivität am Standort nachhaltig zu steigern, wie es im Zukunftspakt festgehalten ist. Oder wie Meyer lachend sagt: „Wir haben einen Klumpen Stahl ein gutes Stück klüger gemacht.“

Von der Redaktion

Volkswagen nimmt ab Sonntag, 1. Juli, in Deutschland Bewerbungen für Ausbildungs- und duale Studienplätze zum Ausbildungsstart 2019 an. Das Unternehmen bildet in rund 30 technischen und kaufmännischen Berufen aus.

29.06.2018

Volkswagen baut sein Engagement in Afrika aus: In Ruanda hat die Marke VW jetzt ein integriertes Mobilitätskonzept in Betrieb genommen, zu dem eine lokale Fahrzeugfertigung, innovative Mobilitätsdienste sowie ein Vertriebs- und Servicezentrum gehören. VW investiert zunächst rund 20 Millionen US-Dollar.

28.06.2018

Der Termin für den Werksurlaub am Volkswagen-Standort Wolfsburg im nächsten Jahr steht: VW-Betriebsrat und Management haben sich auf einen dreiwöchigen Haupturlaub im Zeitraum vom Montag, 15. Juli 2019, bis Freitag, 2. August 2019, geeinigt.

27.06.2018